Die 8 Erfolgsfaktoren für eine schnelle Entwicklung und erfolgreiche Industrialisierung

Die Entwicklung kundenspezifischer Elektromagnete wird in vielen Unternehmen zunächst als rein technische Aufgabe betrachtet. Die Anforderung scheint klar: Ein Elektromagnet soll eine definierte Kraft erzeugen, in einen vorgegebenen Bauraum passen und zuverlässig funktionieren. In der Praxis zeigt sich jedoch, dass zwischen einer technischen Idee und einem serienreifen Produkt zahlreiche Herausforderungen liegen.

Besonders bei kundenspezifischen Lösungen wie Hubmagneten, Proportionalmagneten, Ventilmagneten, Haftmagneten oder Umkehrhubmagneten reichen klassische Entwicklungsansätze häufig nicht aus. Die Anforderungen an Dynamik, Lebensdauer, Energieeffizienz und Wirtschaftlichkeit steigen kontinuierlich. Gleichzeitig erwarten Kunden kurze Entwicklungszeiten, schnelle Musterverfügbarkeit und einen reibungslosen Übergang in die Serienproduktion.

Warum gelingt es manchen Herstellern, neue elektromagnetische Aktuatoren innerhalb weniger Monate bis zur Serienreife zu entwickeln, während andere Projekte deutlich länger dauern oder sogar scheitern?

Die Antwort liegt selten in einem einzelnen technischen Detail. Erfolgreiche Entwicklungsprojekte basieren vielmehr auf mehreren Faktoren, die Entwicklung, Industrialisierung und Projektmanagement eng miteinander verbinden.

Aus der langjährigen Erfahrung von Magnetbau Schramme als Hersteller kundenspezifischer Elektromagnete haben sich dabei acht Erfolgsfaktoren herauskristallisiert, die maßgeblich über Projektdauer, Qualität und Wirtschaftlichkeit entscheiden.

Viele Entwicklungsprojekte verlieren bereits in der Startphase wertvolle Zeit. Nicht weil die technische Kompetenz fehlt, sondern weil die eigentlichen Anforderungen nicht vollständig definiert wurden.

In der Praxis enthält eine Kundenanfrage häufig grundlegende Informationen wie Betriebsspannung, Kraftbedarf oder Bauraum. Für eine belastbare Entwicklung reichen diese Angaben jedoch selten aus. Erst die Betrachtung des Gesamtsystems zeigt, welche Anforderungen tatsächlich erfüllt werden müssen.

Bei einem Hubmagneten kann beispielsweise die geforderte Magnetkraft bekannt sein. Entscheidend ist jedoch zusätzlich, ob diese Kraft bei Raumtemperatur, bei erhöhten Umgebungstemperaturen oder über die gesamte Lebensdauer hinweg erreicht werden muss. Auch Schaltzyklen, Einschaltdauer, mechanische Belastungen oder Einbaubedingungen beeinflussen die spätere Auslegung erheblich.

Besonders bei Proportionalmagneten oder Magnetventilen wirken sich scheinbar kleine Randbedingungen direkt auf die elektromagnetische Auslegung aus. Werden solche Einflussgrößen erst spät erkannt, entstehen häufig aufwendige Anpassungen, die Entwicklungszeit und Kosten erhöhen.

Erfolgreiche Projekte beginnen deshalb nicht mit der Konstruktion, sondern mit einem tiefen Verständnis der Anwendung.

Die Anforderungen an moderne elektromagnetische Aktuatoren steigen kontinuierlich. Gleichzeitig verkürzen sich die Entwicklungszeiten. Ohne leistungsfähige Simulationswerkzeuge wäre dieser Spagat heute kaum noch möglich.

Moderne FEM-Software ermöglicht es, elektromagnetische Systeme bereits in frühen Entwicklungsphasen virtuell abzubilden. Magnetkraftverläufe, Flussdichten, Sättigungseffekte oder Temperaturentwicklungen können analysiert werden, bevor der erste Prototyp entsteht.

Bei Magnetbau Schramme kommen hierfür unter anderem elektromagnetische Simulationen mit Maxwell zum Einsatz. Dadurch lassen sich unterschiedliche Konstruktionsvarianten frühzeitig bewerten und optimieren.

Besonders bei komplexen Betätigungssystemen, Proportionalmagneten oder Ventilmagneten bietet dieser Ansatz erhebliche Vorteile. Kritische Fragestellungen können bereits digital beantwortet werden:

• Wird die erforderliche Magnetkraft erreicht?
• Entstehen lokale Sättigungseffekte?
• Wie verhält sich die Magnetspule unter thermischer Belastung?
• Welche Auswirkungen haben Materialänderungen?
• Welche Reserven bestehen für spätere Anpassungen?

Simulation ersetzt dabei nicht den Prototypen. Sie sorgt jedoch dafür, dass deutlich weniger Iterationen notwendig werden und Muster zielgerichteter entwickelt werden können.

Eine technisch perfekte Konstruktion ist wertlos, wenn sie sich später nicht wirtschaftlich fertigen lässt.

Genau hier scheitern viele Entwicklungsprojekte. Konstruktionen werden zunächst ausschließlich unter funktionalen Gesichtspunkten entwickelt. Erst kurz vor Serienbeginn wird überprüft, ob die Bauteile wirtschaftlich produziert, montiert und geprüft werden können.

Die Folge sind teure Konstruktionsänderungen, Verzögerungen und zusätzliche Entwicklungsschleifen.

Erfolgreiche Elektromagnet-Hersteller verfolgen deshalb einen anderen Ansatz. Entwicklung und Fertigung arbeiten von Beginn an eng zusammen. Bereits während der Konstruktion werden Fertigungstoleranzen, Montageabläufe, Materialverfügbarkeiten und Prüfkonzepte berücksichtigt.

Dies betrifft sämtliche Produktgruppen, von Hubmagneten über Schaltmagnete und Doppelhubmagnete bis hin zu Magnetventilen oder elektromagnetischen Kupplungen und Bremsen.

Durch diese frühe Verzahnung entstehen Lösungen, die nicht nur technisch funktionieren, sondern auch wirtschaftlich produziert werden können.

Ein Projekt wird nicht durch Zeichnungen beschleunigt, sondern durch Erkenntnisse.

Deshalb gehört die schnelle Bereitstellung von Funktionsmustern zu den wichtigsten Erfolgsfaktoren moderner Entwicklungsprojekte.

Digitale Simulationen liefern wertvolle Ergebnisse, können jedoch niemals sämtliche realen Einflüsse vollständig abbilden. Erst durch physische Muster lassen sich reale Betriebsbedingungen bewerten und validieren.

Kunden können frühe Funktionstests durchführen, Einbausituationen prüfen und Wechselwirkungen innerhalb ihres Gesamtsystems analysieren. Gleichzeitig gewinnt die Entwicklung wichtige Informationen über Magnetkraft, Dynamik, Temperaturverhalten oder Verschleiß.

Je früher solche Erkenntnisse vorliegen, desto schneller können notwendige Optimierungen umgesetzt werden.

Die Fähigkeit, innerhalb kurzer Zeit hochwertige Muster bereitzustellen, entwickelt sich deshalb zunehmend zu einem entscheidenden Wettbewerbsvorteil. Gerade bei kundenspezifischen Elektromagneten verkürzt sich dadurch die Zeit bis zur Serienreife erheblich.

Projektmanagement wird häufig als organisatorische Disziplin betrachtet. In technisch anspruchsvollen Entwicklungsprojekten ist es jedoch weit mehr als das.

Je komplexer ein Projekt wird, desto mehr Unternehmensbereiche müssen zusammenarbeiten. Entwicklung, Einkauf, Qualitätssicherung, Fertigung, Lieferanten und Kunde beeinflussen sich gegenseitig. Ohne klare Steuerung entstehen zwangsläufig Reibungsverluste.

Ein professionelles Projektmanagement sorgt dafür, dass technische Entscheidungen, Terminplanung und Ressourcensteuerung miteinander abgestimmt bleiben.

Besonders bei kundenspezifischen Aktuatoren ändern sich Anforderungen während der Entwicklung häufig. Neue Erkenntnisse aus Simulationen, Testergebnissen oder Kundenversuchen müssen bewertet und in den Projektablauf integriert werden.

Entscheidend ist dabei nicht die Anzahl der Meetings, sondern die Geschwindigkeit der Entscheidungsfindung.

Kurze Kommunikationswege und klare Verantwortlichkeiten ermöglichen es, technische Herausforderungen frühzeitig zu lösen und Projekte effizient voranzutreiben.

Eine der häufigsten Fehlannahmen in Entwicklungsprojekten besteht darin, Industrialisierung als letzten Projektschritt zu betrachten.

Tatsächlich beginnt erfolgreiche Industrialisierung bereits während der Konzeptphase.

Fragen wie diese müssen früh beantwortet werden:

• Können kritische Bauteile langfristig beschafft werden?
• Sind die geforderten Toleranzen wirtschaftlich realisierbar?
• Welche Prüfungen werden in der Serie benötigt?
• Wie lassen sich Montageprozesse stabil gestalten?
• Welche Qualitätsanforderungen müssen erfüllt werden?

Je früher diese Aspekte berücksichtigt werden, desto reibungsloser gelingt später die Überführung in die Serienproduktion.

Bei Magnetbau Schramme fließen deshalb Erfahrungen aus Fertigung, Qualitätssicherung und Supply Chain bereits in frühen Entwicklungsphasen ein. Dadurch lassen sich potenzielle Risiken reduzieren, bevor sie zu Problemen werden.

Gerade bei hohen Stückzahlen oder anspruchsvollen Qualitätsanforderungen entscheidet diese frühe Industrialisierungsorientierung häufig über den wirtschaftlichen Erfolg eines Projekts

Viele Menschen verbinden Qualität in erster Linie mit Endprüfungen oder Freigaben. Tatsächlich entsteht Qualität jedoch deutlich früher.

Die Grundlage bilden strukturierte Entwicklungsprozesse mit klar definierten Verifikations- und Validierungsschritten.

Bereits während der Entwicklung werden technische Konzepte regelmäßig überprüft. Design Reviews, Simulationen, Berechnungen und Musterprüfungen dienen dazu, potenzielle Schwachstellen frühzeitig zu erkennen.

Anschließend folgen umfangreiche Verifikationen unter realitätsnahen Bedingungen. Dabei werden unter anderem Magnetkraft, Schaltverhalten, thermische Belastbarkeit, Lebensdauer und elektrische Kennwerte untersucht.

Besonders in Branchen mit hohen Qualitätsanforderungen, etwa Automotive, Medizintechnik oder industrielle Automatisierung, ist diese systematische Absicherung unverzichtbar.

Standards wie IATF 16949 schaffen dabei den organisatorischen Rahmen, um Qualität reproduzierbar und nachvollziehbar sicherzustellen.

In vielen Branchen entscheidet heute nicht mehr ausschließlich die technische Leistungsfähigkeit eines Produkts über den Markterfolg. Ebenso wichtig ist die Geschwindigkeit, mit der neue Entwicklungen umgesetzt, validiert und in die Serie überführt werden können.

Gerade in dynamischen Märkten wie der Automobilindustrie, der Medizintechnik, der industriellen Automatisierung oder der Energietechnik werden Entwicklungszyklen immer kürzer. Kunden erwarten innerhalb weniger Wochen erste technische Konzepte, kurzfristig verfügbare Muster und eine schnelle Industrialisierung.

Für Hersteller kundenspezifischer Elektromagnete bedeutet dies, dass Entwicklungs- und Produktionsprozesse eng verzahnt sein müssen. Entscheidend sind kurze Entscheidungswege, effiziente Anpassungen und die Fähigkeit, Projekte ohne unnötige Abstimmungsschleifen voranzubringen.

Genau hier liegt ein wesentlicher Wettbewerbsvorteil von Magnetbau Schramme. Durch kurze Entscheidungswege, eine hohe Fertigungstiefe und die enge Zusammenarbeit zwischen Entwicklung, Projektmanagement, Qualitätssicherung und Produktion können Projekte besonders effizient umgesetzt werden. Technische Fragestellungen werden direkt zwischen den beteiligten Fachbereichen geklärt, wodurch wertvolle Zeit eingespart wird.

Ein weiterer Erfolgsfaktor ist die frühe Verfügbarkeit von Prototypen und Funktionsmustern. Sie ermöglichen es, technische Annahmen frühzeitig zu überprüfen und Optimierungen bereits in der Entwicklungsphase umzusetzen. Gleichzeitig fließen fertigungstechnische Anforderungen, Prüfkonzepte und Qualitätsaspekte schon während der Konstruktion in die Entwicklung ein. Das reduziert spätere Anpassungen und verkürzt den Übergang in die Serienproduktion erheblich.

Time-to-Market bedeutet dabei keine Kompromisse bei Qualität oder Zuverlässigkeit. Im Gegenteil: Nachhaltige Geschwindigkeit entsteht durch strukturierte Entwicklungsprozesse, technische Expertise und industrielle Erfahrung. Standards wie die IATF 16949 sowie etablierte Verifikations- und Freigabeprozesse stellen sicher, dass auch unter hohem Zeitdruck die erforderliche Produktqualität gewährleistet bleibt.

Für Kunden bedeutet dies einen entscheidenden Vorteil: Neue Produkte gelangen schneller zur Marktreife, Entwicklungsrisiken werden reduziert und Innovationsprojekte effizienter umgesetzt. In einer Zeit, in der Geschwindigkeit zunehmend über Wettbewerbsfähigkeit entscheidet, wird die Fähigkeit zur schnellen Entwicklung und Industrialisierung selbst zu einem wesentlichen Erfolgsfaktor.

Wie die beschriebenen Erfolgsfaktoren in der Praxis wirken, zeigt ein Entwicklungsprojekt aus einem der derzeit spannendsten Technologiefelder der Industrie: der Wasserstoffwirtschaft.

Maximilian Wüst, Wirtschaftsingenieur und seit mehr als vier Jahren als Projektleiter/Multiprojektmanager bei Magnetbau Schramme tätig, begleitete das Projekt bis zum erfolgreich industrialisierten Serienprodukt. Im Mittelpunkt stand die Entwicklung eines Injektormagneten für einen Wasserstoff-Gasmotor. Der Elektromagnet übernimmt dabei eine zentrale Funktion innerhalb des Injektors und steuert die präzise Einspritzung von Wasserstoff in den Brennraum des Motors.

Für Magnetbau Schramme war dieses Projekt in mehrfacher Hinsicht eine besondere Herausforderung. Zum einen handelte es sich um den ersten Injektormagneten des Unternehmens. Zum anderen bewegte sich das Projekt in einem technologisch neuen Markt mit Anforderungen, die deutlich über klassische industrielle Anwendungen hinausgehen.

Bereits in der Konzeptphase wurde deutlich, dass die Entwicklung höchste Präzision erfordern würde. Die geforderten Fertigungs- und Funktionstoleranzen lagen teilweise im Mikrometerbereich. Gleichzeitig musste der Elektromagnet auf engstem Bauraum hohe Magnetkräfte erzeugen und dauerhaft reproduzierbare Schaltvorgänge sicherstellen.

Hinzu kamen anspruchsvolle Rahmenbedingungen aus dem Automotive-Umfeld. Neben hohen Qualitätsanforderungen musste der Magnet auch unter erhöhten Umgebungstemperaturen zuverlässig funktionieren. Besonders herausfordernd war die geforderte Lebensdauer: Der Injektormagnet sollte über mehrere hundert Millionen Schaltzyklen hinweg eine gleichbleibende Performance liefern. Darüber hinaus mussten sämtliche eingesetzten Werkstoffe für den langfristigen Einsatz in Wasserstoffanwendungen geeignet sein und den besonderen Anforderungen dieses Energieträgers standhalten.

Trotz dieser anspruchsvollen Ausgangssituation gelang es, das Projekt innerhalb von weniger als einem Jahr von der Entwicklungsphase bis zur Serienfertigung zu führen.

Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war die enge Zusammenarbeit aller beteiligten Bereiche. Entwicklung, Projektmanagement, Qualitätssicherung, Einkauf und Fertigung arbeiteten von Beginn an eng verzahnt zusammen. Entscheidungen konnten schnell getroffen werden, da die relevanten Ansprechpartner direkt eingebunden waren und technische Fragestellungen ohne lange Abstimmungsschleifen geklärt wurden.

Gleichzeitig wurde großer Wert auf eine transparente und regelmäßige Kommunikation mit dem Kunden gelegt. Wöchentliche Abstimmungen sorgten dafür, dass neue Erkenntnisse, technische Änderungen oder Optimierungspotenziale unmittelbar bewertet und in das Projekt integriert werden konnten. Dadurch entstand auf beiden Seiten ein gemeinsames Verständnis für Prioritäten, Risiken und Projektziele.

Auch die schnelle Bereitstellung von Mustern spielte eine entscheidende Rolle. Bereits in frühen Projektphasen konnten erste Prototypen getestet und unter realitätsnahen Bedingungen bewertet werden. Die gewonnenen Erkenntnisse flossen unmittelbar in die Weiterentwicklung des Elektromagneten ein und ermöglichten eine schnelle technische Reife des Produkts.

Parallel dazu sorgten strukturierte Projektmanagement-Prozesse, eine saubere Dokumentation sowie eine konsequente Nachverfolgung aller Maßnahmen dafür, dass trotz hoher Dynamik jederzeit Transparenz über den Projektstatus bestand. Selbst in Phasen mit hoher Auslastung konnten Termine eingehalten werden, weil alle Beteiligten projektübergreifend zusammenarbeiteten und sich gegenseitig unterstützten.

Das Ergebnis war ein vollständig entwickelter, validierter und industrialisierter Injektormagnet für Wasserstoffanwendungen, der innerhalb kürzester Zeit erfolgreich in die Serienproduktion überführt werden konnte.

Das Projekt zeigt exemplarisch, dass erfolgreiche Elektromagnet-Entwicklung heute weit über die reine Konstruktion hinausgeht. Erst das Zusammenspiel aus technischem Know-how, schneller Entscheidungsfindung, enger Kundenkommunikation, effizientem Projektmanagement und einer frühzeitigen Industrialisierungsstrategie ermöglicht es, anspruchsvolle Innovationen in kurzer Zeit zur Serienreife zu bringen.

Die Entwicklung kundenspezifischer Elektromagnete ist heute weit mehr als eine reine Konstruktionsaufgabe. Technische Leistungsfähigkeit, kurze Entwicklungszeiten und eine sichere Industrialisierung entstehen nicht zufällig, sondern sind das Ergebnis eines systematischen Zusammenspiels verschiedener Disziplinen.

Erfolgreiche Projekte zeichnen sich dadurch aus, dass Anforderungen früh verstanden, Simulationen gezielt eingesetzt, Muster schnell verfügbar gemacht und Fertigung sowie Qualitätssicherung von Beginn an eingebunden werden.

Für Unternehmen, die auf kundenspezifische Hubmagnete, Proportionalmagnete, Ventilmagnete, Haftmagnete, Magnetventile oder andere elektromagnetische Aktuatoren angewiesen sind, wird die Wahl des richtigen Entwicklungspartners damit zu einem entscheidenden Erfolgsfaktor.

Denn am Ende entscheidet nicht allein die Qualität des Elektromagneten über den Projekterfolg, sondern die Fähigkeit, Entwicklung und Industrialisierung effizient miteinander zu verbinden.

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Maximilian Wüst ist Wirtschaftsingenieur und als Projektleiter in der industriellen Produktentwicklung bei Magnetbau Schramme tätig. Sein Schwerpunkt liegt auf der effizienten Planung und Steuerung von Entwicklungs- und Industrialisierungsprozesse, von der Konzeptphase bis zur Serienreife. Dabei setzt er auf klare Strukturen, interdisziplinäre Zusammenarbeit und praxisbewährte Methoden. 

Neben seiner Projektarbeit engagiert er sich in der Weiterentwicklung von Projektmanagementstandards und gibt sein Wissen in Schulungen und Workshops weiter.

1. VDI 2221 – Methodik zum Entwickeln und Konstruieren technischer Systeme und Produkte: https://www.vdi.de/richtlinien/details/vdi-2221
2. ANSYS – Maxwell Electromagnetics Simulation: https://www.ansys.com/products/electronics/ansys-maxwell
3. AIAG – Advanced Product Quality Planning (APQP): https://www.aiag.org/quality/automotive-core-tools/apqp
4. IATF 16949 – Quality Management System Requirements for Automotive Production: https://www.iatfglobaloversight.org/
5. Project Management Institute (PMI) – PMBOK® Guide & Project Management Standards: https://www.pmi.org/
6. Pahl/Beitz – Engineering Design (Konstruktionslehre, Springer): https://link.springer.com/book/10.1007/978-1-84628-319-2
7. Interviews und Erfahrungsberichte aus Entwicklungsprojekten der Magnetbau Schramme GmbH & Co. KG, insbesondere mit Projektleiter Maximilian Wüst (Wirtschaftsingenieur), ergänzt durch unternehmensinterne Entwicklungs-, Muster- und Industrialisierungsprozesse.

1. Welche Vorteile bieten kundenspezifische Elektromagnete gegenüber Standardlösungen?

Maßgeschneiderte Elektromagnete lassen sich exakt auf die jeweilige Anwendung abstimmen. Das ermöglicht eine optimale Nutzung des verfügbaren Bauraums, eine höhere Effizienz und oft auch eine längere Lebensdauer. Übersichtsseite Elektromagnete

2. Welche Informationen beschleunigen die Entwicklung eines Elektromagneten?

Je vollständiger die technischen Anforderungen zu Beginn definiert sind, desto schneller kann die Entwicklung starten. Angaben zu Einbauraum, Magnetkraft, Spannung, Temperaturbereich und Schaltzyklen helfen dabei, früh eine passende Lösung zu erarbeiten und unnötige Entwicklungsschleifen zu vermeiden.

3. Welche Branchen profitieren besonders von kurzen Entwicklungszeiten?

Vor allem Automotive, Medizintechnik, industrielle Automatisierung sowie die Wasserstoff- und Energietechnik arbeiten mit immer kürzeren Innovationszyklen. Eine schnelle Entwicklung und Industrialisierung verschaffen Unternehmen hier einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil.

4. Welche Rolle spielt die Materialauswahl bei Elektromagneten?

Neben der elektromagnetischen Auslegung beeinflussen auch Werkstoffe die Leistungsfähigkeit und Lebensdauer eines Elektromagneten. Je nach Einsatzgebiet müssen Materialien hohen Temperaturen, Korrosion oder Millionen von Schaltzyklen standhalten.

5. Kann ein bestehender Elektromagnet optimiert werden?

Nicht immer ist eine komplette Neuentwicklung notwendig. Häufig lassen sich bestehende Elektromagnete hinsichtlich Magnetkraft, Energieeffizienz, Bauraum oder Lebensdauer gezielt optimieren und an neue Anforderungen anpassen. Kundenspezifische Entwicklung von elektromagnetischen Aktuatoren 

6. Welche Vorteile bietet ein Entwicklungspartner mit eigener Fertigung?

Wenn Entwicklung, Prototypenbau und Serienfertigung unter einem Dach stattfinden, können Änderungen deutlich schneller umgesetzt werden. Gleichzeitig verbessert die enge Abstimmung zwischen den Fachbereichen die Qualität und verkürzt die Time-to-Market.

7. Welche Prüfungen durchlaufen Elektromagnete vor der Serienfreigabe?

Vor dem Serienstart werden Elektromagnete unter anderem auf Magnetkraft, Schaltverhalten, Temperaturbeständigkeit und Lebensdauer geprüft. Diese Tests stellen sicher, dass die Komponenten auch unter realen Einsatzbedingungen zuverlässig funktionieren.

8. Wie lässt sich die Time-to-Market bei Entwicklungsprojekten verkürzen?

Eine enge Zusammenarbeit aller Projektbeteiligten, digitale Simulationen und frühe Funktionsmuster tragen dazu bei, Entwicklungszeiten deutlich zu reduzieren. Gleichzeitig hilft eine frühzeitige Berücksichtigung der Serienfertigung, spätere Verzögerungen zu vermeiden.

9. Welche Elektromagnet-Bauformen kommen besonders häufig zum Einsatz?

Je nach Anwendung werden unterschiedliche Bauformen eingesetzt, beispielsweise Hubmagnete, Proportionalmagnete, Ventilmagnete oder Haftmagnete. Die Auswahl richtet sich nach den Anforderungen an Bewegung, Kraft und Regelbarkeit. 

10. Worauf sollten Unternehmen bei der Wahl eines Elektromagnet-Herstellers achten?

Neben technischem Know-how spielen Erfahrung in der Projektentwicklung, Simulationskompetenz, schnelle Prototypen sowie eine eigene Serienfertigung eine wichtige Rolle. Ein Entwicklungspartner, der alle Prozessschritte begleitet, kann Projekte häufig effizienter und wirtschaftlicher umsetzen.